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　　在高端装备制造领域，非标定制化生产一直是行业数智化转型的难点所在。作为国内领先的新型显示产销设备供应商，联得装备通过携手用友，三年内实现了营收利润翻番，为非标装备制造业树立了数智化转型的新标杆。

　　联得装备自1998年成立于深圳龙华，二十七年来始终专注于四大核心业务领域：新型半导体显示、汽车智能座舱系统、半导体封测和新能源装备。作为国家级专精特新小巨人企业，联得不仅在国内市场领先，更在欧美设立分支机构，业务布局全球化。

　　公司客户群体涵盖国内外新型显示领域的众多标杆企业，其中不少合作已持续十年甚至二PG引领电子科技十年。这种长期信赖的背后，是对联得技术实力、项目管理与交付能力的高度认可，也对其客户服务与运营效率提出了更高要求。

　　2022年，联得装备将全面数智化转型上升为公司战略，这一决策基于内外环境的双重需求。

　　对内而言，公司从单一设备厂发展为多基地、跨区域的集团型企业，海外业务不断扩展，一总部、多园区模式成为常态。业务模式日趋复杂，BOM层级多、变更频繁，传统管理方式已难以支撑发展需求。

　　对外而言，国家及地方政府对制造业数智化转型的大力扶持创造了良好政策环境。与此同时，市场需求也在发生变化：客户从单一产品需求向系统解决方案转变，注重全产品周期交付和个性化定制，价值导向愈发明显。

　　非标定制化的业务特点对联得装备的管理提出特殊挑战。每个批次、每个客户的产品都存在显著差异，属于全定制业态。项目周期长、环节多，从售前需求对接到交付售后，国内项目平均周期3-4个月，海外项目甚至长达一年，需要持续跟进管理。

　　数智化转型选型是关系企业未来的重大决策。联得装备在2022年启动转型战略后，历经一年进行充分调研和选型比较。公司团队走访深圳、大湾区、江浙等地的多家企业，在参观用友服务的双良集团后，于2023年5月确定与用友合作。

　　选型过程中，联得装备深刻认识到：看得见的资金投入只是冰山一角，而选型失败带来的隐性成本才是最大风险，可能对企业管理和人员投入造成不可逆的损失。因此，公司坚持选择最合适的才是最好的原则，最终选定用友BIP作为数智化转型的核心平台。

　　2023年6月项目启动实施后，联得装备顶住压力，一次性替换了原有系统，同年10月完成第一期上线年春节开始加载报表。经过一年真实环境运行和完善，系统运行稳定，为后续深化应用打下坚实基础。

　　研发生产一体化方面，公司以龙华总部为中心，实现与东莞等生产基地的协同，未来将进一步完善总部+园区的多地协同模式。

　　销售和交付一体化方面，通过大PM机制实现，由销售负责人全程跟进客户需求，统筹研发、生产等环节资源协同，作为项目第一责任人承担全程使命。

　　订单到生产一体化方面，打通了从商机到交付的全流程，供需平衡一体化实现了资源优化配置，业财融合一体化则构建了财务业务无缝衔接的管理体系。

　　这五个一的成效通过三个维度衡量：数据可视化让管理看得见；实际管控能力确保系统管得住；用户体验优化使系统好用。公司内部遴选近百名关键用户参与系统建设和优化，确保数智化转型切实符合业务需求。

　　通过思想转变、流程再造和数据治理，将BOM、物料、工艺路线%，流程改造超过一半，实现了研发管理的规范化。

　　建立统一数据标准，提高数据质量和时效性，使管理层能够基于真实、及时的数据进行决策，改变了过去依赖滞后的纸质数据状况。

　　推出大PM机制，对每个客户进行定向管理，实现售前、售中、售后成本归集，解决成本核算难题。

　　以用友BIP为底座，构建上层业务应用，实现系统间无缝衔接，消除信息孤岛，提高数据流转效率。

　　建立成本是设计出来的理念，通过BIP系统实现成本全流程精细化管理，成本核算精准度达到90%以上，显著减少过度设计和资源浪费。消除信息孤岛，提高数据流转效率。

　　实现深圳、东莞、成都、罗马尼亚等多地机构的业务协同和结算，解决内部转生产等业务流程痛点。

　　友BIP为底座，构建上层业务应用，实现系统间无缝衔接，消除信息孤岛，提高数据流转效率。

　　近三年公司营收和利润实现110%以上的增长，部门协同效率提升24%，项目交付周期缩短15%，财务月结时间缩短50%，客户满意度提高20%。

　　库存管理方面，半年以上库存材料从近4000万元降至几百万元，降幅超过80%。BOM搭建速度从4小时降至30分钟，文档审签从5天降至4小时内，数据协同替代人工核算每月减少20%的人工投入，综合管理成本下降30%。

　　第一期以用友BIP平台为载体，搭建企业数智化底座，整合企业内多个系统，实现协同效应。

　　第二期聚焦数据应用深化与智慧工厂建设，通过数字孪生等技术，实现车间的自动化优化和迭代。

　　第三期围绕数据深化和智能决策，打造全局数据应用与AI智能化应用，实现从经验管理向数据驱动管理的彻底转变。

　　联PG引领电子科技得装备与用友的合作实践证明，即使在非标定制化程度高的高端装备制造领域，通过合适的数智化转型路径和合作伙伴，同样可以实现质量、效率、成本的全面优化，为传统制造业转型升级提供了可借鉴的成功案例。